1臺配置了超起裝置的LR1400/1型履帶起重機(jī)，經(jīng)多年使用后進(jìn)行超起吊裝時，其超起裝置單側(cè)超起缸出現(xiàn)活塞桿收縮故障，無法進(jìn)行超起吊裝。維修技術(shù)人員對該超起缸油路進(jìn)行仔細(xì)排查，并測試管路壓力后，確定是超起缸出現(xiàn)故障。維修人員在修理車間將該超起缸拆下后檢查時，發(fā)現(xiàn)其封頭螺紋已經(jīng)咬扣，不能按照常規(guī)方法進(jìn)行拆解。

 

    2．制定并實施修復(fù)方案

 

    該超起缸為德國利勃海爾1999年12月生產(chǎn)的雙作用活塞缸，其內(nèi)徑為250mm，活塞桿直徑為80mm，采用斯特封組合密封圈及O形密封圈。由于該超起缸不能按照常規(guī)方法進(jìn)行拆解，若繼續(xù)拆解，不僅封頭難以取出，還極易造成整只超起缸報廢。若從廠家訂購新超起缸，交貨期在3個月以上，且成本過大。為此，研究決定組織技術(shù)人員自行修復(fù)，并制定出修復(fù)方案。制定并實施的該超起缸修復(fù)方案如下所述。

 

    （1）準(zhǔn)備工作

 

    制作大型超起缸拆裝工作臺，用于固定超起缸；制作超起缸封頭安裝扳手，以便安裝封頭；制作超起缸清洗工具，用于清洗缸筒內(nèi)部；制作密封件安裝工具，以便安裝密封件。

 

    （2）加工封頭

 

    聯(lián)系機(jī)加工廠家，使用車床車削損壞的封頭并將其殘留部分取出，測繪并確定封頭與缸筒接合部位尺寸。封頭采用40Cr材質(zhì)，鍛造后調(diào)質(zhì)處理，再按照測繪并確定的結(jié)構(gòu)尺寸進(jìn)行機(jī)加工，其中封頭與缸筒配合的螺紋尺寸由原來的M258×2.0改為M257×2.0;缸筒內(nèi)損壞的螺紋用J507型焊條補(bǔ)焊后重新加工，螺紋尺寸亦由原來的M258×2.0改為M257×2.0。缸筒及封頭加工尺寸如圖1所示。

 

    （3）活塞加工修復(fù)

 

    改進(jìn)活塞外徑部位的密封圈，由使用Y型密封，改為使用原廠修理包中的斯特封組合密封圈，油封槽尺寸由原來槽底直徑230mm、槽寬13mm，改為槽底直徑230mm，槽寬7.8mm，其他密封件均采用原廠修理包中的密封件?；钊?jīng)補(bǔ)焊堆平后，重新車制油封槽，其尺寸如圖2所示。

 

    （4）校核螺紋強(qiáng)度

 

    按照超起缸使用工況及液壓回路原理圖，計算出單只超起缸承受最大載荷為250t，以材質(zhì)為40Cr鋼、螺紋尺寸為M257×2.0、缸筒車削螺紋為28圈、缸筒與封頭旋合圈數(shù)為20圈校核該螺紋強(qiáng)度。依據(jù)《機(jī)械設(shè)計》第四版及《機(jī)械設(shè)計手冊》第四版內(nèi)容，經(jīng)計算得出該螺紋抗拉強(qiáng)度為980MPa，屈服強(qiáng)度為，785MPa、許用拉應(yīng)力為261.7MPa，許用擠壓應(yīng)力為261.7MPa，許用剪切應(yīng)力為157.02MPa，許用彎曲應(yīng)力為261.7MPa，安全系數(shù)S為3。以上各項技術(shù)參數(shù)值均滿足超起缸使用要求。

 

    （5）性能試驗

 

    我們依據(jù)GB/T15622-2005《液壓缸試驗方法》，對修復(fù)后的超起缸進(jìn)行性能試驗。試驗結(jié)果表明，該超起缸啟動壓力、耐壓、緩沖、負(fù)載效率、高溫試驗均正常；超起缸外表無泄漏；活塞桿伸出后行程變量為1.2mm/h，屬于合格范圍。修復(fù)后的超起缸，其各項技術(shù)參數(shù)值完全符合說明書要求。

 

    3．修復(fù)效果

 

    將修復(fù)后的超起缸進(jìn)行外表清理、噴涂后裝復(fù)，重新投入使用。本次LR1400-1型履帶起重機(jī)超起缸修復(fù)工作僅用7天，節(jié)省了大量時間和成本，創(chuàng)造出可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時為以后同類型液壓缸修復(fù)提供了經(jīng)驗。

 

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    來源：賢集網(wǎng)

 

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